最近看到有批黑稿质疑绿厂的手机质量。这选题角度，就好像喷拓海不会开车，喷孙颖莎不会打乒乓球一样抽象。但凡去小绿书酷安转一圈都知道，绿厂机器的质量，向来是最好的那批。
这次我们就顺便搞个关于手机质量可靠性的科普吧——大家都会关注光鲜亮丽的参数，但很少有人关注参数背后，一台手机在出厂前究竟经历了什么。
（温馨提醒：三防手机也不防手贱。实验室的测试，大多都是危险行为，请勿模仿，每项测试都有无数手机受到了伤害）。
说到手机质量，总会触发“矿难、马里亚纳大海沟、98%电”的关键词，但大家真正关心质量，都是“啪嗒”一声，手机掉在地板上之后。
在卷无可卷的今天，处理器快不快也许只差那几十毫秒的加载速度，但手机耐不耐造，却直接决定了你是用满三年，还是三个月就修。
更好的质量控制，本质就是把售后成本前移——不需要售后，才是最好的售后。
在手机行业，有一个著名的“1-10-100 理论”：
1： 在设计阶段发现缺陷，修复成本是 1 美元。
10： 在生产阶段发现缺陷，修复成本是 10 美元。
100： 如果在上市后才发现重大可靠性问题（如死机、断裂、起火），修复成本（召回、公关、股价暴跌）是 100 美元甚至无限大。
比起“因质量过硬导致钉子户横行”，手机大厂更担心质量问题：
当年白色版iPhone 4，因早期白色涂层在高温和紫外线照射后容易变黄，并影响距离感应器工作，无法通过测试，愣是晚了10个月才上市。
三星Galaxy S8是Note7全球召回后的首台旗舰，引入多项电池检查，导致它比正常年份晚1个月发布。而初代Fold，则是因为铰链容易进灰而晚了5个月上市。
首台环绕屏机型小米MIX Alpha曾表示会小规模试产，但最终被卡在了可靠性验证上。
因内部可靠性测试不达标而推迟项目是非常常规的操作。只不过大多数时候，这些推迟发生在产品对外公布之前，消费者感知不到。一旦产品发布却因质量问题推迟上市，那就是重大的事故了。
头部厂商的质量可靠性测试早就超越了“及格线”。
以工厂参观活动最多、公开资料最多的OPPO为例，从原型机到新机上市，都必须经过多轮斯巴达式的筛选：14个类别、210项，囊括机械/气候/三防/安全的4大类测试，以及超过320项的全面测试。
这些手机经历的，比我谈过的恋爱还多。
OPPO在东莞和重庆有超过7000平的质量可靠性实验室。而东莞长安的OPPO工业园里，有4000平、40房房间和260名实验人员，专门对手机/平板/耳机/手表，做各种环境类模拟测试+结构寿命+射频等质量测试。那里每天上演的，都是工程师的虐机日常。
首先是相对“温柔”一点的机械类测试：
软压和扭曲（模拟被屁股压或激动的游戏过程）；
微跌落（模拟桌面级别的手滑小跌落，单次冲击低，但强度高——要跌2.8万次）；
耐摩擦（模拟日常刮擦，用橡皮/牛仔布等摩擦漆面，用钢丝绒刮擦屏幕2500次，随后检查外观和外壳光滑程度）；
按键耐久度（最经典常见的类型，电源键50万次、音量键20万次起步）；
USB接口拔插↓（人工2000次+机器1.8万次拔插，还会测试USB接口的拔插力度曲线）。
然后是气候类：
用行业最残酷的6590（温度65度，湿度90%）和双85（温度85度，湿度85%）测试，模拟沙漠/热带、东北/高原/极地环境，而且测试长达30天，所以手机招了吗？
还有模拟海边环境、化妆品、“硫酸手”的高盐水雾（耳机类还会有人造汗液包裹测试）。把手机放蒸笼里↑，甚至还加了盐……
而紫外测试就是在氙弧灯箱里↑，晒足一百八十天才是好酱油，以及不让拍照的静电测试，模拟冬天人体和衣物静电，静电枪用8000伏、1万伏、1.6万伏电压对屏幕放电，然后检查天线性能和屏幕（内部元件被静电击穿，这是很多手机隐藏si法）。
而手机的IPX7、IPX8、IPX9、手表的5ATM防水等三防类测试↑，像IPX5是用6.3mm口径的水管，IPX6是用12.5mm直径的水管，在2.5米外持续冲3分钟。
后面还有行业最严苛的抗跌落测试，甚至是针刺这种真·破坏性测试（属于电池类1000多种测试项目之一）。
跌落测试的“刑具”↑，机友们都很熟悉了。只需要趁手机不注意，把它送进测试仪，进行各种角度和跌落地面环境的1.5m跌落测试（每次要选12到14台设备选不同角度和位置，0.8米/1米/1.5米，冲击6个面/8条棱/8个角。测电池的时候还会提到1.8米）。
另外就是转150圈、模拟300次1米跌落的滚筒测试↑。
手机从女生自用99新，变成“女生自用99新”后，检查外观、天线性能指标，还会拆机检查FPC等内部元件（讨厌，要被看光光啦！）。
而硬测类，像是电源/信号/射频测试（不同地区标准的SAR电磁波/微波辐射测试、R1/C1天线射频性能等，但为了保密，大量核心测试区是不让拍摄的）、充电器等安规器件、体验类的马达/相机/音频等180多种手机类测试。
对于新特性，还会专项强化测试。例如升降摄像头的初代Reno，升降测试是在更严苛的65度+零下15度的极端温度里做的。像超窄四等边的Find X9，因为用了新的点胶封装工艺，防水/防尘/中框刚性等测试都被安排了“特别加餐”。
和大众认知完全不同的是，手机上市后，质量可靠性试验还是在继续的，而且比研发阶段更枯燥、更持久。
首先是防止“质量滑坡”的ORT持续可靠性测试。研发阶段测的样机是精心调试的“金样”，但量产阶段的十几万台，螺丝扭力会不会变？贴胶水的机器会不会堵塞？供应商发来的这批次屏幕会不会“偏脆”？
一般工厂的QA质量部门每天或每周会从流水线上随机抽取一定数量的全新手机。这些倒霉的机器会被直接送进实验室，进行跌落、滚筒、高温高湿等破坏性测试（早知道就烂厂里了）。如果这几台抽检机在测试中挂了，就得冻结该批次手机的出货，直到查出是哪个环节出了问题。
如果有供应商变更，任何核心元器件的更换，哪怕参数一样，也经常要重跑一轮可靠性验证。
质量问题再往上一层，其实是OBM自有制造和ODM、OEM模式的分别。一定程度上，手机质量能从厂商的ODM占比看出来。
根据Counterpoint在2024年上半年的手机厂ODM占比统计（按出货量计算），除开全高端的苹果，和人称韩国“李家城”的三星，ODM占比最低的国产厂商是OPPO、荣耀和华为。
ODM的设计和制造都是由华勤/龙旗/天珑/立讯精密等厂商完成。而OEM是手机厂设计+代工厂制造，典型代表就是苹果，“Designed by Apple in California”，然后由富士康/立讯精密/比亚迪等厂商代工。
而OPPO、vivo是极少有的OBM自有制造模式为主，但这才是大众印象中的手机厂：设计是我，买料是我，制造也是我。
ODM模式的优势是成本，自有制造的优势，是研发和生产的协同度更高。别人的手机是“能做成什么样就设计成什么样”，而OPPO这些自有制造的旗舰是”想设计成什么样就逼工厂做成什么样”。
统一到ODM的机型，自有制造的厂商也有优势。毕竟代工厂算的是”投入产出比”，而自有工厂算的是“品牌保命题”。
同样是华勤代工，OPPO的ODM机型（如部分K系列、A系列）通常比互联网品牌的ODM机型品控更好，原因包括但不限于：手机厂的监管能力不同、有自有工厂 “标准下放”、OPPO自己就有能力检测供应商的各种元件，而且有大批懂工艺的供应商质量工程师。
像是“点胶少1毫克”、“螺丝扭力不够”、“石墨散热膜贴歪了”，代工厂忽悠得了外行，但忽悠不了天天在产线摸爬滚打的人。自己会做饭的大厨，才不会被地沟油糊弄。
OPPO是最早一批带媒体参观质量控制实验室的国产厂商，网上还能找到OPPO 10年前的滚筒跌落测试“刑具”视频↓。
这些2015年（R7时代）就有测试设备和流程，是很多包浆战损版R9、熬成太爷爷的R11还能服役的背后功臣。
这套流程，OPPO跑了10几年，只是测试项目一直在变多、变得“变态”（19年的初代Reno要经历150多项测试，而现在已经涨到180多项）。
例如OPPO Find N3 Flip等折叠机型就通过了TÜV莱茵60万次折叠无忧认证（每天折100次，也能折16年），而大折叠Find N5则是首款通过IPX6、IPX8、IPX9满级防水认证↓的折叠产品。
Find N5的3D打印钛合金天穹铰链，让它成为全球首台通过德国莱茵TÜV无感折痕+折叠无忧认证的折叠机型↑（前者要求手机持续闭合14天后，折痕最大深度不得超过0.15mm）。
虽然已经量产很久，实验室依然有一批Find N5做折叠测试↓（每次测试要折5万到30万次）。
在实验室的某个角落，或许新款折叠屏正在接受新的“酷刑”，通不过不让出门的那种。
OPPO手机的质量，真的是熬出来的。为了保证你买到的那台手机能用3、5年不坏，厂商在往往要先“献祭”掉好几车的测试机。
那些活到现在的R9s/R11、那些“传奇耐摔王”、那些意外落水的机器能活到现在，是因为在出厂前，它们的“兄弟姐妹和前辈”已经在实验室替它们挡了成千上万次跌落、泡水、高温高湿高盐、静电、穿刺测试。
中国电子商会旗下的消费服务保障平台（消费保）↑ 统计了2021年到2025年Q1，手机类产品累计投诉量数据（数据过于big月旦，给前几名打个码）。
过去五年来消费保累计收到手机相关的投诉量32680件，而OPPO的投诉量，是六大厂中最少的，只有第一名的零头。
在这个手机成快消品时代，依然有些厂商保留着老派的固执——希望你换手机是因为喜欢新款，而不是因为旧款坏了。
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